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工厂可以有多酷 探访中国首家高端装备智能工厂“浪潮智能”

来源:济南画报编辑:供稿/浪潮集团 摄影/王平08-02 10:50 查看数0

6月14日上午,习近平总书记来到济南高新区,考察浪潮集团高端容错计算机生产基地。习近平总书记结合实物详细了解了企业自主研发的高端服务器和大数据、政务云、智慧城市等信息化平台,走进车间察看高端服务器装配生产线,听取企业运用“互联网+”理念打造智能工厂、提高产品质量和生产效率、弘扬“工匠精神”、提高企业竞争力等情况介绍。

为了应对全球制造业变革浪潮,促进制造业转型升级,德国政府于2013年提出了工业4.0的国家战略,中国则于2015年发布了《中国制造2025》行动纲领。在这样的背景下,国内外的制造企业纷纷开始智能化转型,智能工厂成为制造升级的必然趋势。 然而有数据表明,目前中国有七八百万家制造企业,但真正开始做智能化的还不到10%。放眼时下的中国制造,多数企业还处于单一型号产品、标准化流水线批量作业、以低廉成本作为唯一竞争优势的工业2.0形态,只有少数企业运用机械化或者自动化代替了一部分的手工劳动,制造模式并没有改变。

值得注意的是,自动化并不等同于智能化。智能制造所需要的并不仅仅是设备的升级或单纯的人工智能开发,而是围绕用户的价值,实现全流程端对端互联,对整个制造行业进行水平整合和垂直整合,打造一个互联工厂。

以此标准来考察浪潮智能工厂,我们就能深刻体会到智能与自动之间的天壤之别。当客户提交定单后,定单信息实时传到智能工厂,智能制造系统自动排产,并将信息自动传递给各个工序生产线及所有模块商、物流商,不同的工序根据指令生产相对应的产品模块,在产线进行组装,并进行产品品质管控。

换句话说,贯穿整个生产环节的,不仅仅是工厂制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理等全流程自动化控制,更为重要的是实现全流程的数据采集和分析,通过数字化、智能化的手段驱动“需求”、“研发”、“生产”、“服务”四端之间的互联协同。

例如,在产品品质管控上,浪潮智能工厂实施大数据采集引擎、整合数据采集渠道,覆盖整个工厂制造现场。在经过30道工序、120次信息采集之后,依然能实现对每一块部件、每一步工序和每一套整机柜的全程数据信息采集,以确保产品经过25项严苛测试之后,良品率仍高达99.6%。

浪潮智能工厂的整体交付周期从18天缩短至5-7天,生产效率提升30%,客户TCO降低31%。这些令人惊叹的数字,从侧面映衬出智能化的魅力,让人不禁感叹,原来数据和信息贯穿整个生产流程能够产生如此巨大的价值。

■规模化生产≠个性化定制

互联网时代下的需求更个性化和多样化,模式更趋向于定制化,这就倒逼供应链和制造要“个性化、灵活、高效、快速”。为了满足用户的需求和体验,制造业必须致力于实现全流程端到端互联,打造柔性制造的工厂和供应链。

浪潮智能工厂有两条柔性产线,分别用于节点和主机的生产,其中节点产线共有10个生产单元,每个单元独立作业,可以同时生产10类不同类型的产品。

浪潮智能工厂打通了需求、研发、生产、服务四端,实现互联互通,将智能制造紧密结合在一起。浪潮展示出的智能制造,以数据为核心,利用信息技术将数据作用在制造流程的每一个环节并产生价值,从而实现精细化的生产和服务。

■制造≠智造

浪潮带来什么样的启示?

工业时代强调规模经济,其依据是单一产品生产规模扩大,产品的平均成本会逐步下降。这是一种面向“做大”的制造模式。

而在工业4.0和中国制造2025背景下的数字经济,则强调范围经济,通过信息的获取和处理应对“多样性”的挑战,从而降低成本、提高效益,是一种“智造”的思路。

因此,从“制造”升级为“智造”,围绕“用户生产”的JDM模式或许是最好的诠释。让用户的需求意见渗透到产品设计、诉求、生产的全过程,整个制造过程的起点是用户,归宿也是用户,是数字经济下的最佳范本。

在浪潮智能工厂的实践中,客户全流程参与大规模定制,不仅仅是让浪潮精准获取了客户的需求,快速满足了客户的需求和体验;更重要的是,实现了客户需求驱动企业全流程的变革,变原来以企业中心的传统模式,为以客户为中心并联协同的互联网模式,这样可以大幅提升企业的效率和对客户终生价值的满足。

由此,浪潮率先在全球完成IT基础设施从大规模制造向大规模定制的转变,率先拿到全球第四次工业化革命的“入场券”,并且在从“制造”向“智造”的发展中,起到了重要的示范作用。

依托云计算、大数据、物联网等新技术,浪潮智能工厂通过数字化、智能化的手段,不仅解决了信息化高端装备的大规模定制生产难题,无疑也为整个IT基础设施制造标准提供了重要参考和示范引导。从“制造”向“智造”,浪潮不仅在提供着智能的计算平台,也用自己的实践加速了中国制造业的转型和发展。

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